Технологичен процес на обработка на част (страница 1 от 4)

Санкт Петербургски държавен университет по водни комуникации

Катедра по кораборемонтни технологии

по дисциплина Основи на технологията на корабното машиностроене

ученик от група SP-42

Технологичните процеси в машиностроенето се разработват с цел:

1) изберете най-целесъобразната последователност на обработката на детайлите, която ще осигури удовлетворяване на техническите изисквания на проектната документация (работни чертежи) по отношение на физико-механичните свойства и конструктивно-технологичните параметри (точност на размерите, микрорелеф и др.);

2) създаване на възможно най-стриктната основа за стандартизиране на времето, отделено за производството на отделна част по време на обработката или сглобяема единица в зоните на сглобяване и общо сглобяване.

Технологичните процеси на механична обработка служат като основа за проектиране на производствени площи, цехове и др.

Съгласно по-специфични технологични инструкции, дизайнерските услуги на отдела на главния технолог проектират устройства, специални режещи, измервателни и спомагателни инструменти.

Една от характеристиките на съвременното машиностроене е, че създаването на нови машини най-често се свързва не с проектирането и производството на принципно нови образци, а повече с модернизацията и усъвършенстването на одобрени и добре доказани електроцентрали, двигатели и т.н.

Тази ситуация предопределя напълно естествена еволюция на технологичната и организационната подготовка на машиностроителното производство.

В технологиите се разработват аналогии за конструиране на технологични процеси, базирани на богат опит и традиции на практическото проектиране.

Организацията на производството е ориентирана разумно към гъвкави, бързо преконфигурируеми структури.

Основният документ за разработване на технологичен процес е работен чертеж на част (монтажна единица). Основните фактори, влияещи върху изграждането на технологичните процеси, се считат за мащаба на производството и изискванията за качеството на детайла. Разработчиците имат на разположение каталози на металорежещо оборудване, режещи и измервателни инструменти, спомагателно автоматизирано или нормализирано технологично оборудване. При определяне на условията на рязане и стандартизиране на времето, прекарано за обработка, се използват държавни и индустриални общи стандарти за машиностроене.

Технологичният анализ на работния чертеж на детайла (или самата част) се извършва в следните две направления:

1) разработване на дизайни на части за технологичност;

2) анализ на действителните технологични свойства на детайла.

Разработването на конструкции за технологичност се извършва съвместно от проектантски и технологични служби на етапа на проектиране на продукта. Основната задача на такова изпитване се свежда до придаване на формите, размерите, методите за получаване на заготовки на най-приемливите и икономични показатели (характеристики) за тези условия. Разработването на конструкции за технологичност се извършва, докато продуктът бъде пуснат в масово производство. Всички разходи, свързани с подобряване на дизайна на етапа на разработването му за технологичност, се отнасят към главните мостри на продукти (подробности).

В оправдани случаи с такива тестове геометричните фигури се опростяват, на сложните структурни елементи се придават по-прости форми с ориентация към обработка на универсално оборудване.

Производствеността е условна концепция, тъй като един и същ дизайн, например щамповане, несъмнено е технологично напреднал в масовото производство и абсолютно не е технологично напреднал в производството на части с единични образци и т.н.

Важен показател за технологичността на дизайна на дадена част е ориентацията на задаване на линейните размери на веригите към специфични условия на производство и използване, за да се гарантира тяхната точност на определени методи. При тестване за технологичност, в редица случаи граничните размери (отклонения) се засилват технологично, за да се създадат по-добри условия за базиране на детайли по време на обработката.

Технологичните свойства на частите се анализират чрез физико-механичните свойства на материала и конструктивно-технологичните параметри.

Сред физико-механичните свойства на материалите се разглеждат пластичността, повърхностната и общата твърдост, състоянието на обработвания детайл и др. Пластмасовите или крехки материали определят почти недвусмислено избора на режещ инструмент инструмент, особено за твърди сплави. При обработката на пластмасови материали, например стомани, се използват по-продуктивни, но по-малко издръжливи титаново-волфрамови и кобалтови сплави от типа ТК (T5K10, T5K6 и др.). Напротив, за обработката на чупливи сплави (чугуни и др.), По-здрави твърди сплави от волфрам-кобалтовата група от типа VK (VK3, VK6 и др.).

По време на технологичния анализ на дизайна и технологичните характеристики се оптимизират:

1) параметри на точност на размерите (качество на точността на външните повърхности и отвори, размери с и без гранични отклонения);

2) параметри на микрорелефа (интервали на промени в параметрите на микрорелефа на външни повърхности и отвори, повърхности с различни стойности на твърдост);

3) отклонения на обработваните повърхности от формата и отклонения в относителното положение на базовите повърхности.

Всеки технологичен процес на обработка на детайли структурно се състои от фрезови и експлоатационни технологии. Най-подробна е оперативната технология. Включва технологични операции. Инсталациите и технологичните преходи се разграничават сред основните компоненти на технологичните операции. Растенията са част от технологична операция, изпълнявана с едно постоянно затягане на детайла.

В съответствие с Единната система за технологична документация (ESTD), пълен набор от технологични документи включва голям брой стандартни формуляри (карти). При практическото проектиране видът и броят на технологичните карти зависи от конкретните производствени условия и се определя от стандартите.

Маршрутният технологичен процес е разширено описание на последователността и съдържанието на технологичните операции, които се извършват за преобразуване на заготовката в завършена част.

Оперативният технологичен процес се съставя на специални оперативни карти. За разлика от технологията на маршрутизиране, оперативните технологични карти предоставят подробен запис на последователността на обработка на всяка отделна повърхност с подробна информация за цялата необходима технологична информация.

Скична карта (оперативен технологичен чертеж) е графично представяне на част във формата, в която тя "излиза" от дадена операция след обработка.

Работният чертеж показва следната информация и обозначения:

1) обработените повърхности с по-дебели линии; серийни номера на тези повърхности; в същото време, ако всички посочени повърхности се обработват с един и същ инструмент при едни и същи режими на рязане, тогава в работната диаграма ще има точно толкова основни преходи, колкото обработваните повърхности;

2) всички параметри на точността на обработваните повърхности: необходимо е да има параметри на точността и микрорелефа, ако е необходимо - точността на формите и относителното положение;

3) основни повърхности (графичното им представяне е стандартизирано).

Скиц карти в технологични процеси се разработват за всяка технологична операция.

Следните фактори влияят върху избора на последователността на обработка на детайла:

2) изисквания за качеството на готовата част по отношение на параметрите на точност, състоянието и физико-механичните свойства на обработвания повърхностен слой.

В еднократното производство технологичните операции включват голям брой инсталации и преходи за обработка на много външни и вътрешни повърхности. Всичко това изисква честа смяна и пренастройки на инструмента, допълнително прекарано време и т.н.

В технологичните процеси на серийното производство, предназначени за специални машини, едноименните операции се диференцират и могат да се състоят от един спомагателен и един основен преход. Няма нулиране на части при една операция, смяната на инструмента е сведена до минимум, времето, прекарано за пренастройване на инструмента, е намалено.

Когато оценявате въздействието на изискванията за качеството на готовата част върху конструкцията на технологичния процес, можете грубо да се ръководите от следното:

1) всеки технологичен процес трябва да бъде ремонтиран чрез структурната схема (фиг. 1);

2) етапите на техническия процес са взаимосвързани с параметрите на точност и методите за обработка;

3) увеличаването на повърхностната твърдост до HRC 35 по-висока изисква преход от рязане с бръснач към абразивна обработка;

4) комплекти центриращи инструменти при обработка на отвори се вземат в съответствие с точността на повърхностите.