Рязане на кислородни фурми - Страница 13

Главно меню

Газово заваряване - рязане на кислородни фурми

Рязането с кислородна тръба се извършва с тънкостенна стоманена тръба (копие) с външен диаметър 20-35 мм. Тръбата е свързана с дръжка с кислороден клапан и през нея кислородът се подава до мястото на рязане. Преди да започне рязането, краят на тръбата се нагрява с газова горелка или електрическа дъга до температурата на запалване. Изгарящият край на кислородната тръба се притиска с достатъчно голяма сила към продукта (метал, бетон, стоманобетон) и по този начин дупката се изгаря. Шлаките, образувани в процеса на изгаряне на дупката, се извършват от налягането на кислорода и газовете в процепа между копието и стената на горящия отвор. Този процес се улеснява от буталните и въртящи се движения на копието.

Дъгови и лъчеви видове метално рязане
Интензивното нагряване на метал чрез електрическа дъга се използва успешно в технологията не само за заваряване, но и за рязане на метал. Следните методи за дъгово рязане са намерили приложение: ръчно дъгово рязане с непотребими и покрити с консумативи електроди, използвани при заваряване; рязане на въздушна дъга; рязане с кислородна дъга; сгъстено дъгово рязане. Ръчното дъгообразно рязане с неразходни и консумативни електроди се използва като спомагателна операция. При дъговото рязане с неразходен електрод се използват въглеродни и графитни електроди. Рязането се осигурява чрез топене на метала от зоната на рязане, а не поради изгарянето му в кислородна струя, както при пламъчно рязане. Поради високата температура на нагряване могат да се режат материали, които не са подложени на кислородно рязане (чугун, високолегирани стомани, цветни метали). Приложете постоянен и променлив ток с максимална мощност. Този метод се характеризира с много ниска точност и чистота на среза. Дъговото заваряване с консумируеми електроди води до по-чисто и по-тясно рязане от рязането с неразходни електроди. Рязането се извършва по носещия метод. Наличието на покритие по време на рязане води до повишаване на стабилността на дъгата, забавяне на топенето на електродния прът, изолирането му от стените на разреза и ускоряване на рязането поради окисляването на разтопения метал от покритието компоненти. Режещият ток е с 20-30% по-висок от заваряването. При рязане с въздушна дъга металът се топи от топлината на електрическа дъга и след това се издухва със сгъстен въздух от зоната на рязане. В този случай малка част от метала се изгаря в кислорода, съдържащ се във въздуха. Този метод се използва за отстраняване на дефектни петна за заваряване и разделяне на рязане на листове от неръждаема стомана с дебелина до 20 mm. Рязането се извършва при постоянен ток с въглероден (графитен) електрод с помощта на специални фрези, обикновено с странично подаване на сгъстен въздух под налягане 0,4-0,5 МРа. Рязането с кислородна дъга се състои в това, че нарязаният метал се нагрява с помощта на електрическа дъга и след това се изгаря с кислородна струя, подавана към мястото на нарязване успоредно на електрода. Оксидите, получени по време на горенето на метал, се издухват от разреза със същата кислородна струя. Използват се въглеродни и графитни електроди, както и специални консумативи тръбни електроди с подаване на кислород през вътрешен отвор. Методът се използва в ограничена степен. Плазменото струйно рязане се основава на топене на метал заедно с разреза и издухването му с плазмен поток.

Плазмената струя се използва за рязане на метал от фракции с дебелина до десетки милиметри. За рязане на метал с малка дебелина се използва косвена плазмена струя. При увеличена дебелина на метала най-добри резултати се постигат с плазмената струя с директно действие - плазмена дъга. Поради високата температура и високата кинетична енергия на плазмената струя почти всички метали се режат. В зависимост от метала като плазмени газове могат да се използват смеси от азот, водород, аргон-водород, аргон-азот, азот-водород. Използването на два атомни газа (H2, N2) за рязане е енергийно по-изгодно. Диатомният газ поглъща топлина по време на дисоциацията в плазмотрона, която се прехвърля и освобождава върху срезаната повърхност, където свободните атоми се комбинират в молекули. Когато се използват електроди от циркониеви и хафниеви сплави, въздухът може да се използва като плазмен газ за рязане. Алуминият и неговите сплави с дебелина от 5 до 20 mm се нарязват в азот, с дебелина от 20 до 150 mm - в азотно-водородни смеси (65-68% азот, 35-38% водород). Неръждаемите стомани с дебелина до 20 мм се нарязват с чист азот, а с дебелина от 20 до 50 мм - смес от 50% азот и 50% водород. Компресираният въздух се използва като плазмообразуващи газове при рязане на нисковъглеродни стомани с дебелина до 40-50 mm. При рязане на мед и нейните сплави като плазмени газове се използва азотно-водородна смес, азот или атмосферен въздух. Таблица 8 показва режимите на плазмено-дъгово рязане на неръждаеми стомани. GOST 12221-79 установява четири вида оборудване за плазмено-дъгово рязане: PLR - за ръчно рязане, PLRM - за ръчно и машинно рязане, PLM - за машинно рязане, PLMT - за прецизно машинно рязане. Рязане с лазерен лъч. Високата енергийна концентрация позволява лазерният лъч да се използва за прецизно (прецизно) рязане на метали и неметали. Лазерът може да се използва за рязане на стъкло, керамика, диаманти и други материали. Същността на лазерното рязане е локалното топене и изпаряване на метала под въздействието на фокусиран лъч. При рязане, като правило, се използват непрекъснати лазери, които имат високи енергии на излъчване в инфрачервения диапазон. Основната област на приложение на лазерното рязане е микроелектрониката.

Оборудване и апарати за газово заваряване и рязане
Генератори на ацетилен
Генераторът на ацетилен е устройство, използвано за производство на ацетилен чрез разлагане на калциев карбид с вода. Генераторите на ацетилен за заваряване и рязане са класифицирани съгласно следните критерии (GOST 5190-78): по производителност - от 0,5 до 160 m3/h; чрез налягане на произведения ацетилен - ниско налягане до 10 kPa и средно налягане от 70 до 150 kPa; според начина на приложение - за движение с капацитет 0,5-3 м3/ч и неподвижно с капацитет 5-160 м3/ч; в зависимост от взаимодействието на калциевия карбид с вода, генератори на системата KB („карбид във вода“), при които се извършва разлагането на калциевия карбид, когато определено количество калциев карбид се подава към водата в реакционното пространство; генератори на VC система („вода до карбид“), при които разграждането на калциев карбид се случва, когато определено количество вода се подава в реакционното пространство, където се намира калциевият карбид; генератори на експлозивната система („изместване на водата“), при които се осъществява разлагането на калциевия карбид при контакт с вода, в зависимост от изменението на нивото на водата в реакционното пространство и изместено от получения газ; комбинирани генератори. 7 Всички генератори на ацетилен, независимо от тяхната система, имат следните основни части: газов генератор, газов колектор, предпазен капак, автоматично регулиране на произведения ацетилен в зависимост от неговата консумация. Диаграми на генератори на ацетилен на различни системи са показани на фигурата.

Предпазни ключалки - устройства, които предпазват генераторите на ацетилен и газопроводите от удар от взривна вълна в случай на обратен огън от заваръчна горелка или горелка. Откатът се отнася до запалване на запалима смес в каналите на горелката или горелката и разпространение на пламъка през маркуча за горими газове. Изгарящата смес от газове при обратен удар се втурва през ацетиленовия канал на горелката или горелката в маркуча и, при липса на предпазно уплътнение, в генератора на ацетилен, което може да доведе до експлозия на ацетиленовия генератор. Откат може да възникне, ако дебитът на горимата смес стане по-малък от скоростта на нейното изгаряне и от прегряване и запушване на канала на мундщука на горелката. Предпазните ключалки са течни и сухи. Течните уплътнения се пълнят с вода, сухите - се пълнят с фино-пореста металокерамична маса. Портите са класифицирани по капацитет - 0,8; 1,25; 2,0; 3,2 м3/ч; чрез ограничаващо налягане - ниско налягане, при което граничното налягане на ацетилена не надвишава 10 kPa, средно налягане - 70 и високо налягане - 150 kPa (GOST 8766-81).