Включване и тестване след ремонт.

Качеството на ремонтираното оборудване се проверява чрез външна проверка и тестове на празен ход (в движение) и под товар, както и специални тестове.
Външният преглед се извършва с помощта на измервателни уреди и устройства. В същото време те проверяват:

надеждността на закрепването на всички монтажни възли и механизми, наличието на разположени щифтове (две за съчетаващи се части);
качеството на повърхностите на водачите и таблиците;
прилягане на водещите повърхности на подвижните единици и леглото;
наличието и закрепването на защитни капаци и предпазители, които покриват въртящи се части (ролки, зъбни колела, маховици и др.), отворена предавка, верига, ремък и други трансмисии, както и движещи се възли и механизми;
надеждност на закрепващите съединители и други части на входните и изходните валове на блоковете, липсата на изпъкнали винтове, ключове, шлици и др .;
наличието на смазка върху триещи се повърхности, в фитинги за грес, в лагери;
качество на уплътненията, маслените уплътнения и други устройства, които предпазват частите и възлите от прах, мръсотия, абразив и др .;
наличието на масло в кухините на телата, резервоарите на хидравличната система, както и смазващата и охлаждащата течност;
надеждно свързване на тръбопроводи и липса на течове в хидравлични и пневматични системи, охладителни системи, смазване, както и херметичност на капаци, фланци, тапи, тапи и др .;
качество на прилепване на клинове и затягащи ленти;
регулиране на опъването на колана, веригата, кабела;
регулиране на съединители, регулируеми лагери;
лекота и плавност на превключването на дръжките;
плавно движение на ръчно движещи се възли и части, без задръстване и дръпване, надеждна фиксация в установени позиции;
наличието на външно боядисване на машината и боядисване на вътрешни повърхности с маслоустойчива боя.

След отстраняване на неизправностите, забелязани при външна проверка, и извършване на необходимите настройки, машината се тества.
Изпитването при обороти на празен ход (натоварване) е предназначено да осигури нахлуването на повърхностите на движещите се съединения и да идентифицира дефекти, възникнали в резултат на отклонения от техническите условия, допуснати по време на ремонта и последващ монтаж (повишен шум, вибрации, разтърсвания, прекомерно нагряване на триещи се повърхности и др.).

Механизмите се задействат на празен ход, започвайки от най-ниските скорости и постепенно достигайки максимума. Всички скорости са включени последователно. При максимална скорост всеки от механизмите трябва да работи поне 1 час, докато температурата на лагера се стабилизира. Не трябва да е повече от 50-70 ° С за лагери на втулки и 60-85 ° С за лагери на търкаляне, където по-ниски стойности се отнасят за машини с повишена точност.
В процеса на включване действителните скорости, скоростите на подаване, броят на ходовете на плъзгачите, скоростта на движение на различни машинни единици се проверяват спрямо паспортните данни. Разминаването не трябва да надвишава ± 5%.

При включване подлежат на проверка следните:

плавност на въртенията и движенията на подвижните единици при пълна липса на заглушаване и поклащане;
отсъствие на вибрации по време на работа на механизмите;
надеждност и плавност на включване и изключване на съединители, задвижващи механизми и механизми за подаване;
безотказна работа на контролните дръжки във всички позиции;
отсъствие на спонтанно изключване на лостовете за управление;
надеждност на заключващи и фиксиращи системи;
плавно обръщане на механизмите, без ритъри и удари;
надеждност на спирачните устройства;
безпроблемна работа на затягащите механизми;
точност и надеждност на автоматични устройства (гърбици, ограничители, копирни машини);
отсъствието на сътресения и шум при работата на зъбните колела (дори се допуска умерен шум);
биене на макари, забележимо за окото;
без приплъзване или приплъзване на колани;
няма спускане на възли под въздействието на гравитацията;
надеждност на системата за охлаждане и смазване;
безотказна работа на хидравлични и пневматични системи;
пълна изправност на електрическото оборудване (забавено включване или изключване на оборудването, прекомерно нагряване на двигателя или стартовия реостат, жужене на релето, дъга не са разрешени).

Дефектите, открити по време на включването, се отстраняват чрез подходящи настройки, отстраняване на грешки и, ако е необходимо, с частично или пълно разглобяване на механизма. Изпитването на натоварването се извършва след задействане и има за цел да провери работата на отделни механизми и на машината като цяло под действието на експлоатационни номинални натоварвания и краткотрайни претоварвания до 25%. В процеса на тестване на машината под въздействието на постепенно нарастващо натоварване в различни режими, работата на всички механизми, системи за управление, хидравлични и пневматични системи, електрическо оборудване, системи за смазване и охлаждане, работата на съединители, спирачки, скоби, се проверяват автоматични, реверсивни и предпазни устройства.

Методи за разбиване

Различни специални и универсални приспособления, устройства, стойки се използват за зареждане на механизмите на машината по време на тяхното изпитване. Металорежещите машини се тестват под товар чрез обработка на пробни части в различни режими (включително максимални) в съответствие с данните от техническия паспорт на машината. В същото време не трябва да има вибрации, повишен шум, неравномерно движение на отделни възли и механизми, „смачкване“ на обработваната повърхност, натрошаване на режещите ръбове на инструмента.

Грубите машини се проверяват за консумация на енергия, която не трябва да надвишава с повече от 5% мощността, посочена в паспорта на машината за тези режими на обработка. Машините за довършителни работи се проверяват, за да се гарантира, че грапавостта на повърхността, посочена в паспорта, е получена и че върху нея няма драскотини, следи от деления или смачкване. Металообработващите машини както за груба обработка, така и за довършителни работи са тествани за консумация на енергия и повърхностно покритие.

Пресите се тестват в продължение на няколко часа при максимални натоварвания, след което се проверяват състоянието и закрепването на всички критични части. Хидравлични, пневматични, парна и вакуумна преса измерват налягането върху детайла.

Чуковете се тестват в продължение на няколко часа чрез коване или щамповане на заготовки с различни размери (от минимум до максимум), като същевременно се контролира качеството на изковките, - броят на ударите в минута в стабилно състояние, разход на пара или въздух.

Подемно-транспортното оборудване първо се тества статично с товар с 25% по-висок от номиналната товароносимост, като се проверява якостта и се определя деформацията на елементите на фермата, анализира състоянието на повдигащия механизъм и спирачките след изпитване. Освен това се извършва динамично изпитване с товар с 10% по-висок от номиналната товароносимост чрез многократно повдигане до максималната височина и спускане, завъртане или движение в двете посоки. В същото време се контролира работата на всички механизми, спирачки, спирачки за движение.

Транспортното оборудване е тествано за постигане на определена скорост при максимална производителност.

Откритите неизправности по време на изпитванията под товар се отстраняват, след което те проверяват отново механизмите, при които недостатъците са отстранени. При необходимост се извършват специални тестове на машини и като се вземат предвид спецификите на оборудването, за да се провери надеждността на отделните устройства, да се определи качеството на обработка на дадена част, да се измери консумацията на енергия, консумацията на енергия и др. Всички машини и инсталациите, работещи под налягане, се тестват съгласно правилата и разпоредбите на Госгортехнадзор.

Машините за рязане на метал, които са преминали изпитването за натоварване и натоварване, се проверяват за точност и твърдост, за да се сравнят получените резултати с нормите, посочени в паспорта на машината и съответните стандарти. По време на изпитването за точност се проверява геометричната точност на самата машина и точността на обработваната част (отклонения в размерите, повърхностни шарки). Тестът за твърдост измерва деформацията на машинните възли под действието на приложено натоварване, което се създава с помощта на машинни механизми или специални устройства (крикове) и се контролира от динамометри. Намалената твърдост на машината е следствие от неравности по контактните повърхности, деформация на лагери, болтове, лошо прилягане на клинове, ленти, лошо затягане на крепежни елементи, гъвкавост на частите на корпуса на блоковете и леглото като цяло.

При включване и тестване на машината и нейните компоненти е необходимо да се спазват мерките за безопасност: по време на работа на механизмите на машината е забранено да се извършват операции по настройка; провеждайте теста за натоварване само с предпазител на машината, отстраняване на дефекти - само при изключен двигател. След приключване на всички тестове, ремонтираната машина се боядисва и предава за по-нататъшна експлоатация.

Ръчният труд заема значителна част от ремонтните дейности, свързани с разглобяване на оборудване, повдигане и транспортиране на товари, възстановяване на части, монтаж и довършителни работи, монтаж, настройка и отстраняване на грешки на ремонтирана машина. За да се улесни тази работа, да се намали продължителността и разходите за ремонти и да се увеличи производителността, механизацията на ремонтните дейности се извършва с помощта на ръчни машини, настолни и преносими машини, универсални и специални устройства и оборудване, механизация на подемно-транспортни операции.