ИНТЕГРИРАНО УНИЩОЖАВАНЕ НА ЦЕЛУЖНА И ХАРТИЕНА ПРОМИШЛЕНОСТ

Заводите за целулоза и хартия (PPI) са силни замърсители на околната среда. Въпреки постигнатите успехи в пречистването на отпадъчните води от целулозно-хартиената промишленост, проблемът с изхвърлянето на отпадъци във всички предприятия не става все по-остър. Днес е необходимо да се решат въпросите за рационалното използване на влакнести отпадъци, генерирани в целулозно-хартиената промишленост.

По време на работата на целулозно-хартиената фабрика се образуват влакнести отпадъци с различни фракции и състав, по-специално отпадъци от фини и груби влакна (фиг. 1 и 2). Отпадъците с големи влакна, които включват некачествена дървесна маса и дървесни влакна (заплетени, лепкави влакна), не могат да се използват при производството на хартия. Такива отпадъци се използват частично при производството на влакнести влакна (фибро влакна), но това е свързано с токсични свързващи вещества (смола), което не е оптимално. Фино-влакнести отпадъци, главно къси целулозни влакна, не се задържат в мрежите на хартиените машини и се транспортират с отпадъчни води до пречиствателната станция за ИПП. След отстраняването им от отпадъчните води, мокрите отпадъци от фини влакна под формата на така наречената скопа навлизат в утайките. Например комплексът за дърводобивна промишленост в Братск ежедневно поставя около 90 тона скопа върху езерата с утайки, изчислени на сухо вещество.

Търсенето на националната икономика на филтърни материали непрекъснато нараства по ред причини. Първо, съвременното промишлено производство и новите технологии изискват широка гама от промишлени филтри. На второ място, затягането на изискванията за пречистване на атмосферните емисии и отпадъчните води от предприятията определя необходимостта от въвеждане на ефективни средства за фино пречистване на течни и газообразни среди. Трето, замърсяването на околната среда изисква разработването на филтриращи материали, които ефективно пречистват питейната вода и въздуха.

Съвременните филтърни материали са изработени от естествени и синтетични влакна.

Филтриращите материали на основата на естествени влакна (вълна, памук, лен и др.), Като нетъкан текстил или щампован с игла не са достатъчно ефективни, тъй като за производството им се използват груби влакнести фракции. Използването на влакна за производството на филтърни материали не е икономически целесъобразно.

Синтетичните полимери се използват за производството на филтърни материали както под формата на влакна (щапелни влакна или монофиламенти), така и под формата на влакна (полимерни свързващи вещества от влакнести филми) [1]. Производството на синтетични полимери, по-специално на влакна, обаче е свързано с много високи рискове. Например при производството на полихексаметилен терефталови влакна се използват: хексаметилендиамин (1-ви клас на опасност съгласно ГОСТ 12.1.005-88), натриев хидроксид (2-ри клас), терефталова киселина дихлорид (2-ри клас) и един от странични продукти е терефталова киселина (1-ви клас). Следователно организацията на производството на филтри на основата на фибриди трудно може да се счита за прогресивна от гледна точка на околната среда.

Целулозата е една от най-често срещаните суровини, използвани за направата на филтърни среди. При производството на самата целулоза обаче се образуват голямо количество отпадъци. Тези отпадъци могат да се използват за производство на филтърни материали "TEFMA" [2], които не отстъпват по качество на филтриращите материали на основата на търговска целулоза. Такива филтърни материали могат да се използват вместо традиционната филтърна хартия и картон в случаите, когато използването на филтърни материали на базата на целулоза и хартиени отпадъци не противоречи на санитарните изисквания.

Технологичната схема за производство на филтърния материал „TEFMA“ е показана на фиг. 3. Като изходни материали се използват както груби влакна, така и отпадъци от фини влакна. Съотношението на компонентите варира, първо, в зависимост от свойствата на специфичните отпадъци и второ, ако е необходимо, филтрирайте материал с определени свойства.Изходните компоненти се съхраняват в захранващите резервоари/и 2, от които се зареждат в дозатора 3. Компонентите от дозатора и водата от захранващия резервоар 4 влизат смесителят 5. От смесителя получената суспензия се влива в блока за леене на листове 6, в който се формира лист от филтриращ материал при условия на нестационарен хидродинамичен режим. За управление на хидродинамичния режим на отлагане се използва контролно устройство се използва 7. Готовите листове филтърни материали се сушат в сушилен шкаф 8.

Чрез контролиране на хидродинамичния режим на отлагане на влакнести компоненти е възможно да се променя структурата на филтърния материал в широк диапазон [3].

След приключване на процеса на отлагане, нанесените слоеве първо имат порьозност 88 - 94 с с а средният размер на порите е около 5-10 "м. Порьозността на последните образувани слоеве е 95 - 98 ° i, а средният размер на порите е 510м. Такъв филтриращ материал трябва да бъде разположен така, че по-порьозните слоеве да влизат. Съдържат се големи частици мръсотия в във филтрирана среда, задържайки по протежение на входните слоеве филтриращ материал, а по-точните частици, преминаващи през големи пори, се задържат в по-плътни слоеве филтриращ материал. Освен това се увеличава експлоатационният живот на филтъра Maicpnal.

Технологията за производство на филтърни материали "TEFMA" на базата на целулоза и хартиени отпадъци е въведена в предприятието в Киев "Технологични филтри". I) некачествен дървен прозорец на Киевския експериментален завод за бордови материали и скопа от хартиената фабрика Malip се използва като суровина.

Основните характеристики на филтърния материал "TEFMA" (в съответствие с TU 5439-001-50344934-99) са дадени по-долу.