Подготовка на повърхностите за запояване

Използват се различни методи за подготовка на повърхността за отстраняване на оксидни филми, мазни петна, емулсии и други замърсители. Подготовката на повърхностите за запояване трябва да се извършва по начин, който отчита:

  • конфигурация на части;
  • химичен състав на металите;
  • твърдост на повърхностния слой;
  • структура и фазов състав на метала;
  • състояние на повърхността, включително размер на зърната, грапавост. степен и вид замърсяване, изкривяване на решетката на повърхностния слой.

Други свързани страници

Подготовка на повърхностите за запояване

Имайки това предвид, за да се осигури чиста повърхност, се използват или механични, или химични и електрохимични методи за подготовка на повърхности за запояване.

С механичния метод на обработка могат да се използват шлайфане, полиране, обработка с абразивни ленти, преобръщане, вибрационно валцуване, хидромеханична и центробежна обработка, струйно-абразивни методи, пясъкоструене, хидропесъкоструене, изстрелване и др. Всеки тип механична обработка позволява да премахнете напълно оксидния филм от повърхността и замърсяването. Наред с посоченото предимство, този метод има и недостатъци, един от които е възможността за локално вкарване на частици, например абразив, пясък и др., В повърхностните слоеве на обработвания метал. Присъствието им на повърхността драстично намалява качеството на запоеното съединение. Следователно, в случай на повишени изисквания за якостта и пластичността на запоения шев, е неподходящо механичното отстраняване на оксидния филм и замърсяването.

В същото време химическите и електрохимичните методи за подготовка на повърхността са по-оптимални. Мастните замърсители от минерален произход (мазнини, полиращи пасти, минерални масла) се измиват с органични разтворители; растителен и животински произход - чрез измиване във водни разтвори на алкали и техните соли. За да се подобри емулгиращият ефект на алкалните разтвори, понякога към тях се добавят повърхностноактивни вещества (повърхностноактивни вещества), например соли на амини, сапуни от карболова киселина, алкилсулфонови киселини, алкилсулфати и др.

В някои случаи за отстраняване на мастни замърсители, включително твърди метални включвания, се използва емулсия (смес от органичен разтворител, емулгатор и слабо алкален разтвор) двустепенен метод на почистване. На първия етап обработката се извършва в смес от органичен разтворител, на втория - в горещ разтвор на алкали.

За да се подобри качеството на почистване, се препоръчва да се нанасят алкални разтвори или емулсии върху повърхността, която се обработва под налягане.

Електрохимичното обезмасляване с постоянен или променлив ток и при намалено напрежение се използва широко за отстраняване на замърсители. Последният избягва хидрогенирането на части.

Използва се главно за отстраняване на остатъците от мазнини от други видове обезмасляване. Същността на метода се състои в отслабването на силите на адхезия на маслата към металната повърхност, когато от нея се отделят газови мехурчета водород (по време на катодно обезмасляване) или кислород (по време на анодно обезмасляване) и плаващи заедно с него към повърхността на електролита.

В момента комбиниран метод за повърхностна обработка, включително обезмасляване и офорт, е намерил много ефективно приложение. В този случай към разтворите се добавят киселини (сярна, солна, ортофосфорна, фосфорна и др.), Както и повърхностноактивни вещества. Киселината, прониквайки през оксидния филм на повърхността, влиза в реакция с нея, в резултат на което се случва нейното отделяне и разтваряне.

Традиционно, след почистване на частите от мръсотия и отстраняване на оксидния филм, повърхностите, които трябва да бъдат запоени, се покриват, най-често чрез галванично покритие. В същото време, за да се подобри адхезията на покритията към повърхността на частите, в редица случаи се извършва повърхностно активиране или пасивиране. Сухотата на първата операция се състои в отстраняване на най-тънките оксидни филми чрез химически или електрохимични методи в разтвори, състоящи се, като правило, от смес от киселини; второто е образуването на повърхността на частите на много тънък пасивен порест филм, който впоследствие се възстановява по време на електролизата по време на процеса на нанасяне на покритието и след това осигурява висока активност на повърхността на основата и силна адхезия на покритието към нея.