Метод за обработка на части с галванично покритие

Притежатели на патента RU 2476626:

Изобретението се отнася до технология за обработка на части с поцинковани покрития за повишаване на износоустойчивостта на покритията. Методът за обработка на част с галванично покритие включва покриване на частта с радикално образуващо вещество и последващо дехидриране на покритието. Дехидратацията се извършва с едновременна дифузионна молекулярна армировка чрез поставяне на детайла в пещ, нагряване до температурата на началото на термичното разрушаване на радикал-образуващото вещество и задържане при тази температура, докато покритието се дехидратира. Техническият резултат се състои в увеличаване на износоустойчивостта на галваничните покрития, подложени на дехидриране, без допълнително отделяне на време за втвърдяване на обработката на части. 1 брой.

Изобретението се отнася до технология за обработка на части с поцинковани покрития и може да се използва за повишаване на износоустойчивостта на покритията.

Съществува стандартен метод за обработка на галванични покрития, който е аналог на заявеното изобретение, който се състои в това, че след нанасяне на покритието частите се поставят във фурна и се нагряват във въздушна среда при температури от 140-200 ° С в продължение на две до три часа. Специфични технологични режими, препоръчани за процеса на дехидриране на различни покрития, са предписани в стандарта [1]. Целта на дехидрогенирането е да се намали чупливостта на покритието и основните материали чрез отстраняване на водорода, отделен в катода и дифузиран в метала по време на отлагането на покритието. Недостатъците на този метод са дългото време за обработка и намаляването на твърдостта на покритието.

Известен е метод за увеличаване на якостта на повърхностните слоеве чрез дифузионна молекулярна армировка (DMA) [2], който се състои в това, че повърхността, която ще се обработва, първо се активира чрез студена пластична деформация, а след това се извършва химико-термична обработка . Пластичната деформация на повърхността се извършва с непрекъснато подаване на радикално образуващо вещество в зоната на деформация, докато се достигне предварително определена стойност на втвърдяване на материала на повърхностния слой. Химико-термичната обработка се състои в нагряване на детайла до температурата на химическата модификация на радикал-образуващото вещество, при което започва разрушаването на неговите молекули, и задържането му в пещ при тази температура с непрекъснато подаване на радикал-формиращия вещество за времето, необходимо за максималното насищане на повърхностния слой, който да се втвърди с радикали. Предлага се минералните масла да се използват като радикално образуващи вещества. За да се намали окисляването на радикалообразуващото вещество, се предлага да се добавят антиоксидантни добавки към него. Обработените по този начин повърхностни слоеве се характеризират с повишена твърдост, устойчивост на износване и устойчивост на корозия.

Като прототип е избран метод за обработка на част с галванично покритие, включващ покриване на частта с радикално образуващо вещество, по-специално с вретено масло, бензин, алкохол и последващото му дехидриране [3].

Недостатъкът на известния метод и аналог е продължителността на обработката, както и необходимостта от извършване на предварително повърхностно активиране.

Техническият резултат от настоящото изобретение е да се увеличи устойчивостта на износване на галванични покрития, подложени на дехидриране, без допълнително време, отделено за втвърдяване на обработка на части.

Техническият резултат се постига от факта, че методът за обработка на част с галванично покритие включва покриване на частта с радикално образуващо вещество и последващо дехидриране на покритието, докато дехидрирането на покритието се извършва с едновременната му дифузионна молекулярна молекула подсилване чрез поставяне на детайла в пещ, нагряване до температурата в началото на термичното разрушаване на радикал-образуващото вещество и задържане при тази температура до завършване на процеса на дехидратация на покритието.

Проблемът е решен поради факта, че се предлага да се комбинират операциите по дехидриране и втвърдяване на покритията по метода DMA. Възможността за комбиниране на гореописаните методи за обработка на части с покрития (дехидрогениране и DMA) се дължи на факта, че режимите на обработка на частите (температура на нагряване, продължителност) при изпълнение на двата метода съвпадат и целесъобразността на тази комбинация се дължи до липсата на необходимост от допълнително време, отделено за втвърдяване на покритията. Така например, температурите, посочени в GOST [1], при които повърхностите са дехидратирани (150 ... 250 ° C), обхващат температурния диапазон на термично разрушаване на радикал-образуващи вещества (за минерални масла (200 ... И продължителността на дехидратацията (няколко часа), посочена в GOST [1], малко надвишава продължителността, необходима за процеса на DMA (най-интензивната армировка продължава около 1 час.) Следователно температурата на нагряване по време на заявената обработка е избрана като температура на настъпване на термичното разрушаване на радикал-образуващото вещество, а продължителността на обработката е избрана като времето, необходимо за завършване на процеса на дехидриране на покритието. В същото време, за укрепване на галванично покрития, не се изисква предварителна механична обработка на повърхността, чиято цел е да активира повърхността поради образуването на дефекти на повърхността (дислокационни ядра, микропукнатини), през които радикалите могат да проникнат дълбоко в повърхността, тъй като в процес прилагане гал ванилови покрития, в тях се образуват голям брой дислокации, микропукнатини и пори, които могат да служат като канали за проникване на радикали в покритието.

Заявеният метод за увеличаване на ресурсите обработка на части с поцинковани покрития се извършва на следните етапи. След галванично покритие частите се обезмасляват и покриват със слой от радикал-образуващ агент, като минерално масло, или се потапят във вана с радикал-образуващ агент. Поставете частите във фурна или фурна. Частите се нагряват до температурата в началото на термичното разрушаване на радикалообразуващото вещество и частите се поддържат при тази температура за времето, необходимо за завършване на процеса на дехидриране на покритията. В резултат на описания метод се увеличава износоустойчивостта и устойчивостта на корозия на покрития с галванично покритие материал.

Партида проби от берилий бронзов BrB2, покрити със сребърно покритие с дебелина 20 μm (с меден подслой, дебел 1 μm) в количество от 10 бр. разделен на две равни части. Първата част от пробите е покрита (чрез потапяне) със слой минерално масло I-12A. След това пробите се поставят във фурна и се нагряват до температура от 200 ° С и се държат при тази температура в продължение на 2 часа. Втората част от пробите се обработва по същия начин, но без потапяне в минерално масло. След това пробите бяха тествани за износване на краен трибометър (тестова схема "пръстен-равнина", налягане 20 МРа, честота на въртене на пръстена - 600 мин, смазка - "Циатим-201", продължителност на теста - 1 час). След края на тестовете за износване се определя линейното износване на сребърните покрития за всяка проба с помощта на профилографа Abris-PM7 и след това резултатите се усредняват за всяка част. Установено е, че средната скорост на износване на сребърното покритие на първата част от пробите е 6 μm/час, а втората част на пробите е 10 μm/час, което потвърждава декларирания ефект.

1. ГОСТ 9.305-84. Метални и неметални неорганични покрития. Операции на технологични процеси за получаване на покрития.

3. Свидетелство за автор на СССР No 134954, изд. 01.01.1961.

Метод за обработка на част с галванично покритие, включващ покриване на частта със слой от радикално образуващо вещество и последващо дехидриране на галваничното покритие, характеризиращ се с това, че дехидрирането на галваничното покритие се извършва с едновременна дифузионна молекулярна армировка чрез нагряване на частта, поставена в пещта, до температурата на началото на термичното разрушаване на радикал-образуващото вещество и задържане при тази температура до завършване на процеса на дехидратация на покритието.